슈타인하겐, 독일, 2025년 11월 12일 /PRNewswire/ -- 자동차, 산업, 데이터센터 분야에서 고성능 전력 전자장치 수요가 꾸준히 증가하면서 제조업체들은 더 작고 강력하며 신뢰성이 높은 모듈을 구현해야 하는 과제를 안고 있다. 이러한 흐름 속에서 플라즈마 전처리와 REDOX®-Tool의 산화물 환원 기능을 결합한 기술이 전력 모듈 생산의 난제를 해결할 새로운 돌파구로 주목받고 있다.
파워 모듈은 현대 전기화 추세 속 핵심 부품이지만 제조 과정에서 접착 불량•솔더 조인트 공극•박리•열 효율 저하 등 다양한 문제가 발생한다. 플라스마트리트의 Openair-Plasma® 전처리 기술은 깨끗하고 정밀 제어가 가능한 비습식 표면 활성화 공정을 제공하며, REDOX®-Tool은 인라인 공정에서 표면 산화물을 제거한다. 이 두 가지 기술을 결합하면 본딩 품질을 높이고 결함률을 줄여, 모듈의 전반적인 신뢰성을 강화할 수 있다.
플라즈마 처리는 차세대 전력 모듈 개발의 핵심 기술로 자리 잡았다. 여기에 REDOX®-Tool의 인라인 산화물 환원 기술을 결합하면 제조사는 오염 물질이 없는 고활성 표면을 구현할 수 있다. 이를 통해 본딩 강도와 열 성능이 향상되고, 현장 고장률은 눈에 띄게 감소한다.
플라즈마 전처리와 REDOX®-Tool 통합의 기술적 이점
미세 세정 및 산화물 환원: 유기 잔류물과 금속 산화물을 제거해 솔더의 습윤성과 접합 강도를 향상시킨다.
표면 활성화: 표면 에너지를 높여 와이어 본드, 다이 부착 재료, 캡슐화제의 접착력을 강화한다.
플럭스 프리 공정: 화학 프라이머와 플럭스 사용을 최소화해 오염 위험을 낮추고 생산 공정을 단순화한다.
인라인 통합: 자동화 생산 라인과 호환되며, 실시간 공정 제어를 통해 일관되고 재현 가능한 처리를 구현한다.
향상된 열 접합면: 공극이 없는 접합면을 형성하고 열전도율을 높여, 모듈 내 핫스팟을 줄이며 전류 처리 능력을 향상시킨다.
수율 및 신뢰성 향상: 이러한 복합 기술을 적용한 제조업체들은 생산 수율이 최대 40% 향상되고, 솔더 접합부 열화나 코팅 박리로 인한 현장 고장률이 눈에 띄게 감소한 것으로 보고했다.
응용 분야
이러한 접근 방식은 특히 다음 분야에서 효과적이다.
- 리드프레임 세정, 와이어 본딩, 캡슐화, 코팅 등 모듈 조립 공정 단계
- 열 사이클링과 진동 스트레스가 큰 고전류 자동차 인버터, 온보드 충전기, 산업용 전력 모듈 분야
- 높은 처리량, 낮은 불량률, 우수한 장치 신뢰성을 추구하는 반도체 팹 및 1차 협력 공급업체
플라스마트리트는 자동차부터 전자 산업에 이르는 다양한 분야에 솔루션을 제공하는 대기압 플라즈마 표면 처리 기술의 글로벌 선도 기업이다. 플라즈마 혁신 기술은 반도체 및 전력 전자 제조 분야의 주요 글로벌 기업이 인정하는 기술로, 본딩 신뢰성을 높이고 오염을 줄이며 공정 효율성을 향상시키는 데 활용되고 있다.
플라즈마 응용 기술에 대한 자세한 정보는 프로덕트로니카 A2관 445번 부스와 세미콘 유로파 B1관 136번 부스에서 확인할 수 있다.
